河南纳士科技股份有限公司，始建于1973年，2004年6月由原焦作钢厂改制而成。近年来，公司高度重视节能减排工作，采取结构调整、技术改造和项目带动等多项措施，不仅使企业实现了传统钢铁产业向高技术有色金属产业的转型，而且在发展循环经济、创建节约型、环境友好型企业方面取得了成效。

　　“十一五”期间，纳士科技的节能量为4.4万吨标煤，2006年实际节约标煤5.57万吨，2007年实际节约标煤4.29万吨，两年节约标煤9.86万吨；万元GDP能耗由原来的2.97吨标煤下降到现在的1.62吨标煤，较好地完成了政府下达的目标，促进了企业经济效益的提高，我们的具体做法是：

　　一、转变观念，奠定构建环境友好型和资源节约型企业的思想基础

我公司原是一家单一的黑色金属冶炼及压延企业，由于历史原因在节能减排上曾一度欠帐较多。面对巨大的压力，从2000年开始，公司就向社会郑重承诺：还周边群众一片蓝天。2004年企业改制，公司又把“保护环境节能减排”作为新企业四项经营原则“履行社会责任”的重要内容纳入公司章程。去年至今，我公司结合国家宏观调控政策、行业特点和企业实际情况，细化、完善制定了实现环境友好型和节约型企业的方针——“保护环境，善用资源，节约资源”。并根据方针，提出了强化“四严”（严明标准，严格规程，严密程序，严肃纪律）创“三优”（优质产品，优良形象，优秀队伍）和“三化一定”（美化、净化、绿化、定置管理）具体的工作目标。其具体内容包括：各主要工序能耗都要达到甚至优于行业标准要求；加强生产副产品（包括工业粉、尘、渣、气等）的回收利用和变现，实现资源综合利用的良性循环；生产用水零排放，生活用水重复利用；万元产值综合能耗2008年递减10％以上。公司围绕创建环境友好型和节约型企业的方针、目标，注重发挥自身比较优势，创造生态经营条件。在资源投入、生产控制、物料消耗和废弃物产生的全过程中，把传统的依赖资源消耗的线形经济增长转变为依靠生态型资源循环来发展的模式，摒弃传统经济那种“资源－产品－污染排放”单向流动的“高消耗、低利用、高排放”的粗放、污染生产方式，实施以生态经营为核心的资源综合利用与环境和谐的经济发展模式，即“资源－产品－再生资源”的循环式流程的“低消耗、高利用、低排放”，以最大限度的利用进入系统的物质和能量，提高资源的利用率，最大限度的减少污染物排放，提高企业经营运行质量和效益，保护环境，使所有的系统内物质和能量在不断循环中得到合理、持久的利用，努力从根本上缓解环境、资源与发展之间的矛盾。

　　二、加快产业、产品结构调整，优化内部结构，着力降低在主要用能消耗

　　作为典型的传统黑色金属生产企业，与大型钢铁企业相比，纳士科技很难在钢铁行业中有大的突破。为此，我们组织专业人员北上南下、东进西出，最终得到了镍合金生产合作的信息。于是，我们盯紧这一信息，积极与上海宝钢、浙江华光接洽，从局部来料加工，到全民生产合作，并于去年4月1日实现了原轧钢生产线的全面停产，成功进入新型镍合金基体料加工领域。

按照我们与上海宝钢、浙江华光签署的协议：由上海宝钢提供原料矿石，纳士科技利用浙江华光国家专利技术——火法红土镍矿高炉冶炼法生产新型含镍不锈钢基体料。但该产品的专利技术是在及时立方米的小高炉上取得的，纳士科技要在大容积高炉上生产，简单复制技术肯定不行。为此，我们提出了对专利技术引进、消耗、吸收、提高、创新的工作思路。围绕技术再创新，先后实施了38个关键课题的科技攻关，产生了一批技术成果，并成功运用于生产实践。为满足镍合金生产需要，先后投入近2000多万元，对原料仓储系统、烧结系统、热风炉等予以重点改造。

　　目前，纳士科技在低品位红土镍矿高效利用方面取得了一批具有自主知识产权的关键技术，用于生产后效果显著：产品价值为钢铁产品的三倍以上；节能减排走在了业界前列，污染物排放量比市环保局核定的标准总量低1/3，所有固体废料回收利用；综合能耗不足传统矿热法的1/2，万元产值综合能耗同比下降30％以上。

　　三、加快节能技术的项目建设，推广系统节电技术

　　公司从2006年开始，逐步引进变频技术降低工序能耗，首先在制氧机循环水泵上安装了两台变频器进行试运行，经过一年的运行，效果良好，节电率达到30％；2007年起，开始大规模推广变频技术应用，先后对炼铁冲渣泵、炼铁烧结配料除尘风机、炼铁烧结8^#运转站除尘风机、炼铁高炉卷扬机油泵等总计547KW的低压电机进行了节电改造，节电效率可达20％以上，年可节约电力86.6万度，折标煤350吨以上。

　　由于高压变频价格较高，为规避投资风险，我们采取零投入节电模式，采用“节电设备招标采购，初期贷款零投入，按月节电付款”的方式进行节能技术改造，首先在二炼钢900KW高压除尘风机上进行使用，经过改造，单台电机节电效率可达25％以上，月可节电16万度，收效显著；以后按此方式加快进度，对二炼一号除尘、炼铁烧结主抽风机、炼铁循环泵房水泵、二炼1号和2号精炼炉除尘风机、炼铁槽下除尘风机、炼钢2号除尘风机等共4790KW电机进行了改造，年可节约电力950万度以上，折标煤3838吨以上。目前高压电机、低压电机节电技术在逐步推广，预计2008年我公司可以在电机上普及。

　　四、狠抓能耗管理，促进工序能耗的降低

　　我公司的能源管理系统实行公司、生产分厂和职能科室三级能源管理体系。公司专门成立节能减排领导小组，由总经理负责全公司能源管理工作，设一名副总经理主抓节能工作，下设能源科负责各项节能管理工作，各分厂均有一名副经理主抓节能工作，节能领导小组设在能源科，能源科作为节能管理工作的常设机构，具体负责落实领导小组的各项决定，负责公司日常能源管理的组织、监督、检查和协调工作。定额指标由能源职能管理部门和公司综合管理考核部门本着平均先进、切实可行、分级制定、分级核算、分级考核的原则，每半年核定一次，明确标准，签订节能目标责任书实施专项考核，各单位分解落实到班组每道生产工序，坚持每月奖罚兑现，有效的提高了全员节能降耗积极性。

　　五、加强能源计量管理，确保统计数据准确可靠

　　能源计量是企业实现科学管理的基础性工作。没有完善准确的计量器具配置，就不能为生产和生活的各个环节提供可靠的评价、分析数据，也影响企业对能源定额考核的落实，不能为企业能源管理决策提供科学、客观、真实的依据。在计量仪表管理方面，我公司完善了对一级和二级计量器具的配置，加强和完善了主要用能设备的三级计量器具配置，达到了GB17167-2006的要求。我公司能源计量器具的配备率和完好率分别为96.5％和100％。

　　六、实现清洁生产，发展循环经

　　近年来，我公司针对外排的污染物进行了有效的控制，变废为宝，发展循环经济，走上了一条可持续发展之路。

我公司针对内部的废水，在厂区修建了蓄水池和挡水坝，把废水抽到冲渣水池使用和冷却钢渣使用，杜绝了废水外排，废水的利用率达到100％，仅此一项年节约新水10万余吨。高炉水渣在周边水泥厂变现利用；钢渣经过破碎、球磨、磁选得到有效的回收利用和变现，尾矿作为建材得到综合利用。冶炼除尘灰由于含有较高的金属，进入烧结工序自循环利用。目前我公司工业固体废物利用率达到98％以上，有效提高了企业利益。